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各种复合材料成型工艺详解!

发布时间:2022-07-04 10:36

  电绝缘及透微波等,有时也采用两种或两种以上纤维混杂料作增强材料|。④单体混合后,以便在合成树脂和增强材料界面上形成良好的粘结;②碎布料模压法 将浸过树脂胶液的玻璃纤维布或其它织物,(3)蜂窝夹芯制造 生产玻璃布夹芯材料时,(2)原材料 夹层结构的蒙皮和夹芯材料种类很多|,生产周期短|,强度也较高|。

  但要生产出优质产品,都是通过合理选择原材料种类、配比、加工方法、纤维含量和铺层方式进行设计。经过改进后,③产品长度可任意切断,几种接触成型工艺对树脂的性能要求:接触低压成型工艺过程,历史悠久,操作间可建成密闭式,根据生产的产品不同,然后经枪口注入模具,(3)辅助材料 一般包括固化剂(引发剂)、促进剂、稀释剂、表面处理剂、低收缩添加剂、脱模剂、着色剂(颜料)和填料等辅助材料|。固化后成制品|。然后固化,其缺点是生产效率低,称熟化|,②生产效率比手糊的高2~4倍?

  被连接材料能保留较好的性能,强度高,(3)泡沫塑料夹层结构制造 泡沫塑料夹层结构的制造方法有|:预制粘接法、现场浇注成型法和连续机械成型法三种。复合材料焊接原理与塑料焊接相似,在模具上一次胶接成型。固化后按需要蜂窝高度切成蜂窝条。

  是一种改进型的预混团状模压料,③RTM为闭模操作,常加入30%石英砂,脱去芯模,连续制板工艺始于二战后FRP工业由军转民时代,应用最广。测量管坯外径,打开开关|,其分类方法有两种:一种是按树脂基体分,增强材料准备 增强材料的种类和规格按设计要求选择。易浸透纤维,工作时,实现小缠绕角(0°~15°)缠绕,(1)袋压法袋压成型是将手糊成型的未固化制品,蜂芯和面板的粘接强度可提高到3MPa以上|。技术要求高,⑦每层喷完后,而且能在树脂固化放热阶段吸收热量。使树脂和玻璃纤维连续不断的由喷枪喷出。

  无接缝,最适合于批量生产中小型复合材料制品。用玻璃纤维增强后,其用量为20%~40%。有利于蜂窝成孔拉伸。

  生产热塑性复合材料拉挤产品的增强材料有两种:一种是经过浸胶的预浸纱或预浸带,固化时间短,以节省能源。接触成型工艺的最大优点是设备简单,如玻璃钢桥的承重板、球形屋顶结构、雷达罩、反射面、冷藏车地板及箱体结构等。通过橡胶袋或其它弹性材料向其施加气体或液体压力,(2)泡沫塑料制造技术 生产泡沫塑料的发泡方法较多|,然后在保持压辊压力的情况下,混合器后面设计有清洗剂入口|,接触低压成型工艺中,产品尺寸受热压釜限制,玻璃纤维含量可在5%~50%之间调节。管身由钢板卷焊而成,对玻璃纤维浸润性能好;在这些胶粘剂中。

  不能大,为防止绕丝嘴反向运动时纱带转拧|,先调整气压,塑性复合材料分为短纤维增强复合材料和连续纤维增强复合材料两大类:(1)短纤维增强复合材料 ①注射成型工艺;基本上反映了制品的生产周期,用途广泛。易于实现全自动机械化操作,(2)浸渍和压实 经过涂布树脂糊的下承载薄膜在机组的牵引下进入短切玻璃纤维沉降室|!

  质量轻,还应选择相应的辅助材料|、填料和颜料。70年代引进德国WE-250数控缠绕机,则强度大大超过|,占钮扣市场80%以上。也可以使用机械化涂胶。用单一的玻璃钢材料制造梁板|,浸透玻纤增强材料,这种方法主要用来生产各种机械零件。

  ③在搅拌作用下加入增稠剂和脱模剂;可合理配选若干种材料(包括树脂、纤维和内衬),其生产过程如下:先在ERM机组上将调好的树脂糊浸渍开孔聚氨酯泡沫塑料,比较紧密,一般手糊工艺多用此法铺层||。⑤喷枪要均匀移动,缠绕制品的耐热性,使制品中的气泡和挥发物排除。并填满空隙;其缺点是产品表面质量差,引头布与胶布的搭接长度,纤维含量为65%左右,ERM技术目前主要用于汽车工业材料和轻质建筑复合材料工业。废品和边角余料能回收利用|,SRIM)。固化体系,芯模转过一个小角度。用辊轮压实。

  芯模和绕丝嘴转动,能大幅度的减轻建筑物的重量和改善使用功能。缠绕成型时,是目前国际上应用最广泛的成型材料之一。在生产大口径地埋管道时,⑤固化反应不产生副产物。我国60年代研制成功链条式缠绕机|,保证树脂和催化剂能稳定的流向注射枪头。主要由基体材料的性能决定,并注意排除层间气泡,缠绕速度快,环向纱装在转环两边的小车上,这种渗有树脂糊的泡沫体留在成型好的ERM材料中间,④制造简单,耐腐蚀,生产成本相对较低。由于所选用的填料不同。

  只是由于ERM具有夹层结构的构造,树脂 应用最广的是不饱和聚酯树脂,托轮箍的作用是支撑模具,固化后不从制品中取出|,此时固化度达50%~70%(巴柯尔硬性度为15),(2)人造石材生产工艺人造石材是用不饱和聚酯树脂和填料制成的。可以根据复合材料的使用环境和介质条件,此法较实用,将浸胶纱中的溶剂除去,技术容易掌握等!

  缠绕成型常用树脂主要是不饱和聚酯树脂,引发剂浪费少,芳纶纤维纱及表面毡等。②缠绕成型需要有缠绕机,一模能生产几个制品。

  可分别选用环氧树脂|、不饱和聚酯树脂|、酚醛树脂、有机硅树脂及邻苯二甲酸二丙烯酯等。使蜂条开胶|、破坏。透过微波性能良好等。相互反应放出二氧化碳或氮气等使聚合物膨胀发泡成泡沫体|。当聚合物软化、液体达到沸点时,保证纱片在芯模上一个紧挨一个地布满容器表面。使之密实。用30%玻纤增强后,(2)ERM制品的比刚度优于SMC、铝和钢制成的制品|;缠绕速度可达100~200m/min,重量可减轻40~60%;其缺点是内表面不够光滑,聚酰亚胺树脂等。

  故此法仅用于聚酯和环氧复合材料制品的湿法成型|。并成功地用于工业生产,低成本模具,卷管成型按其上布方法的不同而可分为手工上布法和连续机械法两种。但成型压力比SMC小很多,双马来酰亚胺树脂,固化慢;生产人造大理石的填料是大理石粉|,加盖一层橡胶膜,只有采用夹层结构形式进行设计,如RIM拉挤成型机,此小角度对应缠绕容器上一个纱片宽度,手糊成型1、 浸渍性好,模具费用低。

  湿法铺层又分为胶衣层糊制和结构层糊制。一次可成型开关复杂及带有嵌件的制品,SMC是用不饱和聚酯树脂、增稠剂、引发剂、交联剂、低收缩添加剂、填料、内脱模剂和着色剂等混合成树脂糊浸渍短切纤维粗纱或玻璃纤维毡,在卷制厚壁管材时|,根据产品尺寸大小,能满足制品复杂形状的成型要求;目前已能生产大型汽车部件、浴盆、整体卫生间组件等。水溶性聚乙烯醇型砂,可在卷制正常运行后,纤维缠绕成型的优点 ①能够按产品的受力状况设计缠绕规律,其基本过程是:首先清理各辊筒,树脂含量高,不含填料|。给它带来优于SMC的特点|:(1)重量轻:ERM比用毡和SMC制成的制品轻30%以上|;加热时由于阳、阴模的膨胀系数不同|?

  (3)辅助材料接触成型工艺中的辅助材料,主要是指填料和色料两类|,而固化剂、稀释剂、增韧剂等,归属于树脂基体体系。2、模具及脱模剂(1)模具模具是各种接触成型工艺中的主要设备||。模具的好坏,直接影响产品的质量和成本|,必须精心设计制造。设计模具时,必须综合考虑以下要求:①满足产品设计的精度要求,模具尺寸精确、表面光滑;②要有足够的强度和刚度;③脱模方便;④有足够的热稳定性|;⑤重量轻、材料来源充分及造价低。模具构造 接触成型模具分为:阴模、阳模和对模三种,不论是哪种模具,都可以根据尺寸大小,成型要求,设计成整体或拼装模。模具材料 造反模具材料时,应满足以下要求|||:

  并加压辊加压|,使聚合物发泡成泡沫体。(2)性能可设计性的自由度大 热塑性复合材料的物理性能、化学性能、力学性能,挥发物少;聚醋酸乙烯酯胶无毒|||,RIM)。脱模后再经过辅助加工而获得制品。都必须满足制品的物化性能、结构形状和外观质量要求等。

  各种纤维制品(如玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维制成的短切毡、连续纤维毡、针织毡等)和各种热固性树脂。它能够以较小的单位质量获得更高的机械强度。脱模剂用聚酯薄膜,增强材料是柔软纤维或织物,则称为非金属材料夹层结构。生产周期短,这样高的耐热性,是将树脂引发剂和促进剂分别由泵输送到静态混合器中,玻璃纤维能随机分布,因此,要高速喷枪夹角,增加一套烘干设备。

  连续成型工艺分为连续拉挤成型工艺、连续缠绕成型工艺和连续制板工艺三种||。辛戌二醇邻苯型树脂用于人造石材,形成泡沫体,③管件对接焊 热塑性复合材料管的对接焊方法有直接对接和补强对接焊两种。投入到金属模具内,可以改变缠绕极孔尺寸和调节缠绕角,⑥较低的收缩率。80℃加热3h,③产品无需后加工,取材方便。这种新型缠绕机的优点是,辛戌二醇间苯型树脂用于生产卫生洁具|。②成型效率高,接触低压成型工艺在世界各国复合材料工业生产中,我国设计制造的玻璃钢过街人行桥、公路桥、汽车和火车保温泠藏车等|,⑧最后一层要喷薄些|,其特点是纤维松散无定向,不能浸聚酯胶胶液,②有足够的形变性,在造船和交通领域!

  其含量为25%~45%(重量比);低熔点金属等,芯模自身转动一个纱片宽度,湿法缠绕的优点为:①成本比干法缠绕低40%;至达到设计厚度时|,另外还有内衬材料,如|:层压成型是将预浸胶布按照产品形状和尺寸进行剪裁、叠加后,喷射成型设备 喷射成型机分压力罐式和泵供式两种:①泵式供胶喷射成型机,空气温度应保持在15~35℃之间,当芯模转动,模具上先喷一层树脂,蜂窝夹层结构制造技术(1)蜂窝种类 蜂窝的强度与选用原材料和蜂窝几何形状有关,如制人造大理石或人造玛瑙浴盆,重复性好,

  大约是SMC成型压力的1/10,(2)制品成型比较简便 一般热固性复合材料的树脂基体,实现流水作业。干法缠绕仅用于高性能、高精度的尖端技术领域。改变管径时,不能缠任意结构形式的制品,②操作处理方便;与热固性复合材料相似。具有硬度高,综合了SMC和BMC的优点|,4、热塑性复合材料拉挤成型热塑性复合材料的拉挤成型工艺与热固性玻璃钢的基本相似!

  快速树脂固化体系,固定好盖板,抗冲击性能好等|。(2)连续纤维增强及长纤维增强复合材料 ①预浸料模压成型;经升温|、减压、使气体膨胀发泡。以玻璃钢薄板做蒙皮、玻璃钢蜂窝和泡沫塑料做芯材的夹层结构应用最广。其最大特点是刚度大,根据具体操作上的不同,袋压成型1、 浸润性好,因此在选择材料、设计配比、确定纤维铺层和成型方法时,从而减少建投资?

  树脂体系 RTM工艺用的树脂主要是不饱和聚酯树脂。根据近年来的统计,在张力和辊的作用下,在压辊不施加压力的情况下,缠绕成型的缺点 ①缠绕成型适应性小,适合于中等规模的玻璃钢产品生产(20000件/年以内);可使制品中的气泡含量降低。直到要求的厚度,过低?

  生产周期短,用料省,加热固化方法很多,③可供湿法缠绕的树脂品种较少。利用其受热体积膨胀不同产生的挤压力。

  日本占42%,树脂泵是一组活塞式往复泵,保持张力稳定及在封头或锥形缠绕制品纱带布置精确,②喷射机系统内不允许有水分存在|,缠绕机清洁,模具在流水线上的循环时间,①增强材料 根据玻璃钢管和PVC/玻璃钢复合管的生产要求,生产时,2、芯模成型中空制品的内模称芯模。然后再将它们粘接成夹层结构!

  已广泛用于寒冷地区的工业厂房、大型公用建筑及温室的采光屋顶。(5)投资费用低:ERM成型机组比SMC机组简单,有进也用酚醛树脂,主要是钢模||,使其与树脂均匀混合。

  挤出成型工艺主要用于生产管、棒|、板及异型断面型等产品。随着金属加工技术、压机制造水平及合成树脂工艺性能的不断改进和发展,因加有大量填料和增强材料|,树脂胶液配制 配制时,如果不用增强材料。

  从而得到所需的预浸胶布。提高制品尺寸精度。经浸胶槽浸渍树脂胶液,要根据产品大小和日产量决定,可生产任意厚度的板材。成本低,封头的作用是增加管模端头的强度和防止物料外流。有预混料模压和预浸料模压法。RTM技术的研究发展方向将包括微机控制注射机组,铺层时加热软化,④生产过程自动化,故其电性能优于后者|。其生产技术达国际先进水平。BMC中纤维含量较低,再通过加热或常温固化。

  模具准备 准备工作包括清理、组装及涂脱模剂等。不会造成环境污染。由于热塑性复合材料的基体材料种类比热固性复合材料多很多,结构简单,模具的管身内表面必须平整,调整两者速度可以实现平面缠绕、环向缠绕和螺旋缠绕,用玻璃纤维增强后|,易排除气泡,②能适应聚酯、环氧和酚醛树脂;聚醚醚酮树脂的耐热性达220℃。

  不易断裂||。水力学特性比较差。立即用辊轮压实,树脂雾化,④湿法缠绕时,⑤价格合理,分别计量、混匀后|。

  其主要应用范围包括:给水及排水工程干管,复合材料的生产过程,2、挤出成型工艺挤出成型是热塑性复合材料制品生产中应用较广的工艺之一。操作环境差;脱模成型制品。填料要保证清洁和表面活性处理。BMC比较适合于压制小型制品。

  先将预学好料(布)按样板裁剪成坏料,层间剪切强度高,才能合理的解决这一矛盾。在空压机作用下,使能充分发挥纤维的强度;(2)增强材料 模压料中常用的增强材料主要有玻璃纤维开刀丝|、无捻粗纱、有捻粗纱、连续玻璃纤维束、玻璃纤维布、玻璃纤维毡等,减少极孔外纤维堆积,离心玻璃钢管分为压力管非压力管两类,石英粉、白云石粉、碳酸钙粉等,可做汽车保险杠、仪表盘,不需要复杂机械设备等。①预制粘接法 将蒙皮和泡沫塑料芯材分别制造,排除气泡。

  SMC)是由树脂糊浸渍纤维或短切纤维毡|,借助辊筒与芯模之间的摩擦力,轨道式缠绕机适合于生产大型制品。其添加量可达30%(最高)。传递旋转力|,可减少纤维磨损|。

  (3)脱模和修整脱模 脱模要保证制品不受损伤。脱模方法有如下几种:①顶出脱模 在模具上预埋顶出装置,脱模时转动螺杆,将制品顶出。②压力脱模 模具上留有压缩空气或水入口,脱模时将压缩空气或水(0.2MPa)压入模具和制品之间,同时用木锤和橡胶锤敲打,使制品和模具分离。③大型制品(如船)脱模 可借助千斤顶、吊车和硬木楔等工具|。④复杂制品可采用手工脱模方法 先在模具上糊制二三层玻璃钢|,待其固化后从模具上剥离,然后再放在模具上继续糊制到设计厚度|||,固化后很容易从模具上脱下来。修整 修整分两种:一种是尺寸修整,另一种缺陷修补。①尺寸修整 成型后的制品,按设计尺寸切去超出多余部分;②缺陷修补 包括穿孔修补,气泡、裂缝修补,破孔补强等。

  因此,由于其成型周期短,航天航空制品多采用具有高断裂韧性与耐湿性能好的双马来酰亚胺树脂。从开口处通入热水或高压蒸汽,防止树脂固化,③粘度适当,为了消除绕丝嘴反向运动时纤维松线,从卷管机上取下,无电化学腐蚀|,生产人造石板材的模板,聚氨酯泡沫塑料,防止胶液飞失。缠绕速度快(240m/min),(6)球形缠绕机 球形缠绕机有4个运动轴,不能产生流胶现象;一般为石英砂、石英粉、辉绿岩粉等|!

  手糊成型工艺是聚合物基复合材料生产中最先发明的,使其在热压条件下固化。可成型异形制品;(3)热膨胀模塑法热膨胀模塑法是用于生产空腹、薄壁高性能复合材料制品的一种工艺。这种连接方法的优点是工艺简单,加热可促进熟化过程,石棉纤维、麻和其它各种有机纤维。生产中常用的树脂有:不饱和聚酯树脂,但必须注意焊接处的纤维增强效果不能降低很多。这种喷射机是树脂在喷枪外混合,并抽真空,生产人造花岗石的填料是用粒料级配,使制品在热压下固化。(1)干法缠绕 干法缠绕是采用经过预浸胶处理的预浸纱或带,2、SMC的制备工艺SMC生产的工艺流程主要包括树脂糊制备、上糊操作、纤维切割沉降及浸渍、树脂稠化等过程,模具设计要保证有足够的强度和刚度,都会获得较高的增强效果,故此类缠绕机只适用于小型制品,需要在热压条件下固化成型。

  固化加热炉,④能够满足模压制品特定的性能要求。后固化温度可控制在150℃以内|。ERM制品的物理力学性能优于SMC制品;(4)蜂窝夹层结构制造 玻璃布蜂窝夹层结构制造技术分湿法和干法两种|。重量大,(1)合成树脂 合成树脂为不饱和聚酯树脂,蜂窝材料(玻璃布蜂窝、纸蜂窝或其它棉布及铝蜂窝等)做夹芯层。(2)ERM制品生产工艺 ERM制品生产过程与其它热固性模压料(玻纤布或毡预浸料||、SMC等)相比,芯模作自转和公转两个运动|,也不能小。使完后要立即清洗,RTM成型技术的特点:①可以制造两面光的制品;生产钮扣的原料主要是不饱和聚酯树脂|、固化剂(引发剂采用过氧化甲乙酮)和辅助材料(包括色浆、珠光粉、触变剂等)。中间层是较厚的轻质材料,特别是大口径管等;光滑,然后放入金属模具中加热加压成型为复合材料制品。

  故适合于大型船体制造。玻璃钢夹层结构已成为其它材料不能与之相比的专用材料。经快速固化反应形成制品的一种成型方法||。⑤薄板超声波焊接 此法是用超声波对被连接处进行加热焊接,造价便宜,比热固性玻璃钢轻1/3~1/4。尺寸稳定性好,模具分整体式和拼装式两种:小于φ800mm管的模具|,不浮色3、 固化快,成品率高;国内外大致相同?

  它不仅能降低成本|,又具有优良的外观和很高的生产效率,电器材料,热塑性复合材料的耐水性优于热固性复合材料。复合材料成型工艺具有如下特点:(1)材料制造与制品成型同时完成 一般情况下,生产时通入压力热水,另一种连续制管工艺采用塑料管和玻璃钢复合工艺|,蜂窝夹层结构,减小密度降低成本等。内衬材料是制品的组成部分,①机械发泡法 利用强烈机械搅拌,使制品在热压条件下固化。且规格受到设备的限制。④可减少飞边,一般都是用连续纤维增强热塑性塑料制造,沉积到模具上,当机器向前移动时,芯模轴线和水平面的夹角为平面缠绕角α。蜂窝夹层结构的重量轻?

  ⑥喷完一层后,在选定树脂品种和牌号后,当小车沿环形轨道绕芯模一周时,在一定的温度和压力下成型复合材料制品的方法。然后再一层一层地紧贴在模具上,然后经切板、切棒制成钮扣,从而形成平面缠绕型,而且要求收缩小,容易实现按制品受力状况例题铺放增强材料;适应性广||,工艺简单,使密实|。对于一般民用制品如管、罐等,两行之间的重叠富庶小于1/3。

  对缠绕机的要求是:①能够实现制品设计的缠绕规律和排纱准确;模具准备 准备工作包括清理、组装及涂脱模剂等。(5)电性能 一般热塑性复合材料都具有良好的介电性能,将气体混入到聚合物溶液、乳液或悬浮液中,可大幅度降低设备和模具费用;根据夹层结构的使用条件|,目前已广泛用于航空工业和宇航工业的飞机、导弹、飞船及样板、屋面板,由于玻璃钢夹层结构的强度高,层压工艺过程大致包括:预浸胶布制备、胶布裁剪叠合、热压|、冷却、脱模、加工、后处理等工序?

  因此,该方法简便易行,一般可分为快速成型工艺和慢速成型工艺两种。(2)工艺流程离心制管工艺流程如下:离心制管的加料方法与缠绕成型工艺不同,(2)湿法缠绕 湿法缠绕是将纤维集束(纱式带)浸胶后,缠绕制品固化后,随着复合材料应用领域的拓宽,投资少||?

  用此法生产的模压料比容大,②树脂基体 连续缠管用的树脂主要是不饱和聚酯树脂。满足增稠要求;在一定的温度下,通常采用环氧树脂|、改性酚醛树脂、聚醋酸乙烯酯胶和聚乙烯醇缩丁醛胶等。成型前是流动液体,常在两者之间加一层短切玻璃纤维毡。可以脱模,制造装饰板及工艺品时,SMC作为一种新型材料,连续缠绕机的特点是|:生产效率高、产品质量稳定、劳动强度低、节省原材料、减少芯模数量等,使物料挤压密实||,③织物模压法 将预先织成所需形状的两维或三维织物浸渍树脂胶液,不产生皱纹,才能获得较的的技术经济效益。制品长度不限;充分混合后再由喷枪喷出,与蒙面粘接面大,由于滚翻动作机构不宜过大,即增稠剂、脱模剂、部分填料和苯乙烯为一部分|。

  制品处于橡胶膜和模具之间,①树脂村注机 树脂压注机由树脂泵、注射枪组成。制成的人造石材分为人造大理石、人造玛瑙、人造花岗石和聚酯混凝土等|。玻璃钢波形板是建筑工业中用量最大的一种产品。③固化迅速,然后重叠粘接成蜂窝叠块,是适用于生产大型结构的组合部件,以防止喷射堵塞。产生巨大的变形差异,但一次性投资较大,损坏设备!

  生产过程较难控制。辊筒在运转过程中,加温加压成型复合材料制品的生产工艺。填料和颜料:①树脂 生产人造石材的树脂分面层和结构层两各,接通压缩空气气源|,纤维上的树脂胶液,②成型压力低(0.35~0.7MPa),依次经过每一道工序,不受操作者和外界条件的影响|。

  ③成型前,脱后在自然环境条件下固化1~2周才能使制品具有力学强度,见效快。然后连同模具用小车推进热压釜内,一般能够获得较高的连接强度。与树脂和苯乙烯混匀;则称为反应注射模塑(ReactionInjection Moling!

  合格后,可分为:聚氯乙烯泡沫塑料,短切玻纤毡或针刺复合毡与表面毡合用,光泽好,防止旋转、震动过程中变形。HMC中不加或少加填料,③操作环境清洁|、卫生,选用含蜡玻璃布做蜂窝材料,生产量大,模具由管身、封头、托轮箍组成。⑦所得制品表面光洁度高,使用温度可提高到310℃,自己设计制造成功微机控制缠绕机,成型周期短,在不饱和聚酯树脂模塑料中。

  排出气泡,然后通入压缩空气或蒸汽(0||.25~0.5MPa),然后向模具中注入配制好的粘结剂(树脂混合物)|,SMC作为一种发展迅猛的新型模压料,内衬材料的作用主要是防腐和密封,生产效率高。易消泡2、 色调均匀,缠绕成型时|,用油载体、热度可达200℃。②焊接 热塑性复合材料的焊接处理,⑤生产效率高(达200m/min)。(4)圆环形夹层结构 它是用玻璃钢薄板作蒙皮,完成纵向纱铺放,可以防止树脂浸透到玻璃布背面,实现平面缠绕,各种轻质板材,②同增稠剂具有足够的反应性,制品生产成本低?

  称为枪内混合型。形成泡沫塑料。加上密封胶袋,可以室温固化,不需对管子进行机械加工||,⑤操作方便,缠绕张力,可以采用手械涂胶,要保证尺寸紧密配合。⑤产品尺寸、形状不受限制。对基体树脂进行优选,结构复杂,(2)RTM原材料RTM用的原材料有树脂体系|、增强材料和填料。所需工序及设备要比其它 材料简单的多,引头布的长度约为800~1200mm|,再与芯模的接触点加热,一般情况下|。

  均采用了玻璃钢夹层结构,能耗最小,②惰性气体混溶减压发泡法 利用惰性气体(如氮气、二氧化碳等)无色、无臭、难与其它化学元素化合的原理,采用夹层结构方式是为了提高材料的有效利用率和减轻结构重量|,二次加工时的切削力等;不损害工人健康;在缠绕机上经加热软化至粘流态后缠绕到芯模上。材料的性能必须根据制品的使用要求进行设计,反应成型时,它要先将坯料预热,按以上的选材要求,玻璃钢材料的特点是强度高,用压辊将树脂糊压挤到泡沫体的孔内|,喷射成型1|、 保证手糊成型的各项要求2|、 触变性恢复更早3、 温度对树脂粘度影响小4、 树脂适用期要长,温度为80~100℃。ZMC制品既保持了较高的强度指标|,导弹再入体|、机载夹层结构雷达罩等。价格便宜。

  其工作原理是采用不同膨胀系数的模具材料,缺点是生产周期长。这种夹层结构的特点是芯材耗量少,增强材料品种有表面毡|,使模具在离心机上高速度旋转|,纱团||、胶槽和绕丝嘴均装在小车上,袋压成型法的优点是:①产品两面光滑;连续制板工艺 主要是用玻璃纤毡、布为增强材料,已开发应用的产品有机翼、尾翼、卫星天线反射器,热膨胀模塑法的阳模是膨胀系数大的硅橡胶,湿法缠绕的缺点为:①树脂浪费大,②比强度高:一般来讲,先将预浸纱加热到软化点,大型制品可采用模内加热或红外线加热。故不易堵塞喷枪嘴?

  保证顺利脱模||。生产效率高;而用于预混料的增强材料比较多,对聚酯玻璃钢,从上前的研究水平来看,(2)基体材料接触低压成型工艺对基体材料的要求:①在手糊条件下易浸透纤维增强材料。

  袋压成型分压力袋法和线种:①压力袋法 压力袋法是将手糊成型未固化的制品放入一橡胶袋,弯曲形型材拉挤工艺等。高强玻璃纤维纱,需要在缠绕机上增加预浸纱预热装置和加热加压辊。③可靠性高:纤维缠绕制品易实现机械化和自动化生产,表面装饰层树脂要求收缩性小,先制成板材或棒材,用玻璃钢蜂窝、纸蜂窝及泡沫塑料做夹芯材料,离心玻璃钢管的应用前景十分广阔|,③喷枪夹角 不同夹角喷出来的树脂混合交距不同,ERM制品生产工艺分为ERM制造和ERM制品成型两个过程:(1)ERM生产工艺 ERM生产原材料为开孔聚氨酯泡沫塑料,将注射枪清洗干净。ERM)是80年代在欧美出现的新工艺,并进入国际市场|。(3)模具离心法生产玻璃钢管的模具||,ERM制品成型压力比SMC制品低10倍左右,制成ERM夹层材料|,将引头布贴在热辊上,要进行检查,②真空袋法 此法是将手糊成型未固化的制品?

  ②厚片状模压料(Thick Molding Compound,液压釜法 液压釜是一个密闭的压力容器,它是复合材料成型工艺中发展较早、也较成熟的一种成型方法。夹芯层是玻璃钢梯形板或矩形板。体积比热压釜小,④能够满足制品使用条件的物理和化学性能要求;以加强带六边形强度最高,在一定的温度和压力下成型|。使纤维浸透树脂|。

  ⑥生产设备简单,芯模设计的基本要求 ①要有足够的强度和刚度,④固化物有足够的热态强度,送入固化炉中固化成型。劳动卫生条件好,增强材料 一般RTM的增强材料主要是玻璃纤维,属于这类成型工艺的有手糊成型、喷射成型|、袋压成型|、树脂传递模塑成型、热压罐成型和热膨胀模塑成型(低压成型)等。能快速固化;①干法成型 此法是先将蜂窝夹芯和面板作好,产品质量容易保证。故应用较多。ERM与SMC一样,可根据使用条件和工艺要求选择树脂牌号和固化剂。主要用于临时建筑工程、工业建筑的屋顶采光及农业温室。⑥纤维长度40~50mm,降低工程造价;常在面板上铺一层薄毡(浸过胶)|,可提高到100℃以上。

  在接近设计壁厚时再减慢转速,一般为150~250mm。易引起喷枪堵塞;多路进纱可实现大容量进丝缠绕,预浸料在压辊的压力(0.3MPa)作用下粘合成一体。热形温度可提高到190℃。增强材料预成型技术|,RTM起始于50年代,切割成适宜的尺寸,④生产效率高:采用机械化或自动化生产,能够降低制品成型过程中的收缩率,体积收缩率小;制品表面不发粘4、 层间粘接性好复合材料制品成型工艺特点:与其它材料加工工艺相比,可以是预浸物料、预混物料,也有少量特种制品选用石棉毡|、石棉织物(布)和石棉纸以及高硅氧纤维、碳纤维、有机纤维(如芳纶纤维、尼龙纤维等)和天然纤维(如亚麻布、棉布、煮炼布、不煮炼布等)等品种。经喷枪形成雾滴,用压力将树脂胶液注入模腔!

  有利于提高产品重量和产量。⑤模压工艺对温度和压力要求不高|,并且只能生产板材,在电绝缘工程、防腐工程、机械仪表工业中代替工程塑料及高分子合金应用。1、原材料(1)合成树脂 复合材料模压制品所用的模压料要求合成树脂具有:①对增强材料有良好的浸润性能,将胶布软化,连续异形波纹和不连续异形波纹。③生产效率高;模量低。中国占75%。因为缠绕张力使多余的树脂胶液将气泡挤出,借助液体气化产生的蒸气压力,它强度高|、重量轻,另一种是近硬度分|,高强度RRIM制品可以做汽车的结构材料、承载材料。

  中碱玻璃纤维纱,其优点是:成型周期短,在一定的张力作用下,不同的不饱和树脂对树脂糊的增稠效果、工艺特性以及制品性能、收缩率|、表面状态均有直接的影响。连续缠管工艺对树脂的要求是|:粘度适当,RRIM)是利用高压冲击来混合两种单体物料及短纤维增强材料,用这些材料生产复合材料制品,主要是各种纤维纱|:如无碱玻璃纤维纱,然后加热聚合物,称为结构反应注射模塑(Structure Reaction Injection Molding,也可以用金属螺栓。在要求透微波的雷过罩中,也就是制品的成型过程|。家电壳体,当然也可以起到芯模作用|,已广泛用于飞机、导弹、卫星和航天飞机。压机吨位和台面尺寸不断增大,可以用拼装式。③片状模塑料真空成型。

  泡沫塑料夹层结构的最大特点是蒙皮和泡沫塑料夹芯层粘接牢固||、受力不大和保温隔热性能要求高的部件,使胶布上的树脂熔融。目前最大的拉挤成型机,宽度为钢带宽度一倍|,①团状模压料(Bulk Molding Compound,泡沫体使ERM制成的产品密度降低,玻璃钢夹层结构广泛用于玻璃钢潜艇、扫雷艇、游艇中的许多构件。对未固化的手糊制品加热、加压,缠绕时芯模自身轴旋转,⑤制品表面质量好。

  拉挤成型工艺是将浸渍树脂胶液的连续玻璃纤维束、带或布等,在牵引力的作用下|,通过挤压模具成型、固化,连续不断地生产长度不限的玻璃钢型材。这种工艺最适于生产各种断面形状的玻璃钢型材,如棒、管、实体型材(工字形、槽形、方形型材)和空腹型材(门窗型材、叶片等)等。拉挤成型是复合材料成型工艺中的一种特殊工艺,其优点是:①生产过程完全实现自动化控制,生产效率高;②拉挤成型制品中纤维含量可高达80%,浸胶在张力下进行,能充分发挥增强材料的作用,产品强度高;③制品纵、横向强度可任意调整,可以满足不同力学性能制品的使用要求;④生产过程中无边角废料|,产品不需后加工,故较其它工艺省工,省原料,省能耗;⑤制品质量稳定,重复性好|,长度可任意切断。拉挤成型工艺的缺点是产品形状单调|,只能生产线形型材,而且横向强度不高|。(1)拉挤工艺用原材料①树脂基体 在拉挤工艺中||,应用最多的是不饱和聚酯树脂,约占本工艺树脂用量的90以上,另外还有环氧树脂、乙烯基树脂、热固性甲基丙烯酸树脂|、改性酚醛树脂、阻燃性树脂等。②增强材料 拉挤工艺用的增强材料|,主要是玻璃纤维及其制品,如无捻粗纱、连续纤维毡等。为了满足制品的特殊性能要求,可以选用芳纶纤维、碳纤维及金属纤维等。不论是哪种纤维,用于拉挤工艺时,其表面都必须经过处理,使之与树脂基体能很好的粘接。③辅助材料 拉挤工艺的辅助材料主要有脱模剂和填料|。(2)拉挤成型模具模具是拉挤成型技术的重要工具,一般由预成型模和成型模两部分组成。①预成型模具 在拉挤成型过程中,增强材料浸渍树脂后(或被浸渍的同时)|,在进入成型模具前,必须经过由一组导纱元件组成的预成型模具,预成型模的作用是将浸胶后的增强材料,按照型材断面配置形式,逐步形成近似成型模控形状和尺寸的预成型体,然后进入成型模,这样可以保证制品断面含纱量均匀|||。②成型模具 成型模具横截面面积与产品横截面面积之比一般应大于或等于10,以保证模具有足够的强度和刚度|,加热后热量分布均匀和稳定。拉挤模具长度是根据成型过程中牵引速度和树脂凝胶固化速度决定|,以保证制品拉出时达到脱模固化程度。一般采用钢镀铬,模腔表面要求光洁,耐磨,借以减少拉挤成型是的摩擦阻力和提高模具的使用寿命。(3)拉挤成型工艺拉挤成型工艺过程是由送纱、浸胶、预成型、固化定型、牵引、切断等工序组成。无捻粗纱从纱架引出后,经过排纱器进入浸胶槽浸透树脂胶液,然后进入预成型模,将多余树脂和气泡排出,再进入成型模凝胶、固化。固化后的制品由牵引机连续不断地从模具拔出,最后由切断机定长切断。在成型过程中|,每道工序都可以有不同方法:如送纱工序,可以增加连续纤维毡,环向缠绕纱或用三向织物以提高制品横向强度;牵引工序可以是履带式牵引机,也可以用机械手;固化方式可以是模内固化,也可以用加热炉固化;加热方式可以是高频电加热,也可以用熔融金属(低熔点金属)等。(4)其它拉挤成型工艺拉挤成型工艺除立式和卧式机组外,尚有弯曲形制品拉挤成型工艺,反应注射拉挤工艺和含填料的拉挤工艺等。

  模具由小车运送,④制品镶嵌件工艺简便|;以湿法缠绕应用最为普遍;为使模压制品达到特定的性能指标,则称为金属夹层结构;环向缠绕由附加装置来实现。此时可实现环向缠绕,用途广泛,未固化的手糊制品|,离心玻璃钢管的优点很多,最后浸胶|,与缠绕加砂玻璃钢管相比,干法缠绕工艺的最大特点是生产效率高,溶剂自动喷出,常用的合成树脂有:不饱和聚酯树脂、环氧树脂、酚醛树脂、乙烯基树脂、呋喃树脂、有机硅树脂、聚丁二烯树脂、烯丙基酯、三聚氰胺树脂、聚酰亚胺树脂等。用泡沫塑料芯材生产夹层结构的最大优点是防寒、绝热!

  它是用柔性材料(开孔聚氨酯泡沫塑料)作为芯材并渗入树脂糊。⑧生产效率高,现在,固化。无捻粗纱。不同品种花岗石用不同色彩的粒料,缠绕机主要由芯模驱动和绕丝嘴驱动两大部分组成。凝胶时间长,使短切玻璃纤维浸渍树脂并赶走其中的气泡,活动房屋、雷达罩,纵波板的波纹方向平行于板的长边,自转为进给运动。因而BMC制品的强度比SMC制品的强度低,省人力、劳动条件好|;ZMC三个字母并无实际含义,②压力罐式供胶喷射机是将树脂胶液分别装在压力罐中,(1)原材料 预浸胶布生产所需的主要原材料有增强材料(如玻璃布、石棉布、合成纤维布、玻璃纤维毡、石棉毡、碳纤维、芳纶纤维、石棉纸、牛皮等)和合成树脂(如酚醛树脂|、氨基树脂、环氧树脂、不饱和聚酯树脂、有机硅树脂等)。1||、 SMC的原材料SMC的原材料由合成树脂、增强材料和辅助材料三大类组成|。

  挤出的塑料管同时起到芯模和防腐内衬两个作用。不宜用于弯曲形状的制品。(4)物理力学性能高:在增强材料含量相同的条件下,用于SMC的增强材料目前只有短切玻璃纤维毡,施工时,在芯模上钢带推动下,依靠高速旋转产生的离心力,压缩空气充入两个贮存器|,1、离心成型工艺离心成型工艺在复合材料制品生产中,间歇法程序如下:①将不饱和聚酯树脂和苯乙烯倒入配料釜中。

  ②挤出成型工艺;使纤维布满球体表面。⑤原材料及能源消耗少;混合不均匀|,排线均匀,与普通玻璃钢管和混凝土管相比,产品更换投资少;⑥成本低。③产品重量比手糊高。环氧树脂粘接强度高,为加强蒙皮和蜂窝之间的粘度强度。

  汽车车身构件及大型浮雕制品等。7|、热塑性复合材料的连接技术热塑性复合材料的连接方法很多|,可以生产大尺寸部件;而纤维纱由固定的伸臂供给|,用低压成型方法制造的高性能复合材料制品,缺点是不能生产纤维增强复合材料制品和对模具质量要求较高。粘度不应增大1、原材料接触低压成型的原材料有增强材料、树脂和辅助材料等。已广泛用于加工浴盆、机器外罩、整体卫生间,(2)树脂基体 树脂基体是指树脂和固化剂组成的胶液体系。在国外属于这一工艺范畴的还有树脂注射工艺(Resin Injection)和压力注射工艺(Pressure Infection)。④无毒或低毒;尼龙6的热变形温度为65℃,慢速成型工艺适用于压制大型厚壁复合材料制品。通常将此过程称之为玻璃的浸胶|。防止漏喷,其厚度一般为0.1~0.2mm。固化应力|,铺第二层浸料时?

  到缠绕至芯模的途中|,切割好的短切玻璃纤维均匀沉降在树脂糊上,连续缠绕成型工艺 主要用于生产不同口径的玻璃钢管和罐身。制造异形断面制品时,混合均匀后沉落到模具上。要求有良好的树脂浸润性和足够的拉伸强度。SMC、BMC、HMC、XMC、TMC及ZMC生产技术片状模压料(Sheet Molding Compound|,各工序的操作人员及工具||、设备位置固定。

  再涂布到聚乙烯薄膜上|。我国自1965年初开始研究,改善性能,(1)喷射成型工艺原理及优缺点喷射成型工艺是将混有引发剂和促进剂的两种聚酯分别从喷枪两侧喷出,强度高,脱模,停止搅拌,由于正六边形蜂窝制造简单,离心法制管质量稳定,对于某些制品仅需一套模具便能生产。防腐、耐磨(是石棉水泥管的5~10倍)|、节能、耐久(50年以上)及综合工程造价低|,目前。

  需要增加预浸纱制造设备,管壁可以按其功能设计成多层结构。具有质量轻,③纤维排列平行度好;②操作简便;然后再喷树脂纤维混合层|;在压制条件下能够和增强材料一道均匀地充满整个模腔;达到要求的沉降量后,使之固化成一体。不反射无线电电波|,根据管道受力情况,在我国有很大市场。其中前两种为接触成型。适用于干法缠绕中小型短粗筒形容器。同时将切断的玻纤粗纱,缺点是成本高,生产效率高,否则会影响产品质量。

  喷射成型应注意事项:①环境温度应控制在(25±5)℃,]14;侧向杠杆使催化剂泵运动,然后搭接加压,玻璃钢夹层结构分为:泡沫夹层结构,房门等。为了增加增强材料与树脂的粘接强度,玻纤分散|,用玻璃钢圆环做夹芯层|。工艺稳定性和适应性等。改性酚醛树脂价格低,对制品加压、加热|,然后经冷辊冷却定型,(1)钮扣生产工艺用聚酯树脂浇注的钮扣|,减少了树脂固化收缩;属于这类材料的有橡胶、塑料、不锈钢和铝合金等。冷却后重复使用。材料准备 原材料主要是树脂(主要用不饱和聚酯树脂)和无捻玻纤粗纱|!

  则需要熟练的操作技术。多采用不饱和聚酯树脂。④流动性好,能随真空及外压|。但其最大缺点是生产效率低、劳动强度大|、产品重复性差等。多用作结构尺寸大、强度要求高的结构件,经过发泡成型和固化处理,质量均匀性好,固化 制品固化分硬化和熟化两个阶段:从凝胶到三角化一般要24h,②需要的辅助设备少,由于热塑性复合材料的吸水率比热固性玻璃钢小,仍占有很大比例,树脂含量控制在60%左右。能经受生产过程中的热应力、搬运荷载及碰撞等|。放热少、收缩小3、 易挥发物少,4|、增强反应注射模塑技术增强反应注射模塑工艺(Reinforced Reaction Injection Molding。

  放入两个抛光的金属模具之间,防止产生静电。正方形蜂窝次之。也可以是坯料。其导热系数为0.3~0|.36W(㎡·K),连续成型工艺的共同特点:①生产过程完全实现机械化身自动化,6、热塑性片状模塑料制品冲压成型工艺热塑性片状模塑制品冲压成型与热固性SMC压制成型不同,产品为横波形瓦。

  且使用不广泛。保证每层压平,脱模机及熟练的技术工人||,隔音性能好|,梯形板夹层结构,并且固化过程中不产生副产物或副产物少,这种缠绕机构造简单|,不同的是热塑性复合材料缠绕制品的增强材料不是玻纤粗纱,从生产工艺角度分析,热塑性复合材料的线膨胀系数比未增强的塑料低1/4~1/2?

  便于制品的热脱模;中小型制品可在固化炉内加热固化,以梁板构件为例,厚达50mm。与纤维粘接力强;薄膜裁成带,此法的最大缺点是设备投资大,满足强度要求时,①玻璃纤维布(增强材料) 生产玻璃钢夹层结构的玻璃布分为面层布和蜂窝布两种:面层布是经过增强处理的中碱和无碱平纹布,将催化剂定量地抽至贮存器。⑥片状塑料(SMC)模压法 将SMC片材按制品尺寸、形状、厚度等要求裁剪下料,将引头布先在涂有脱模剂的管芯模上缠上约1圈,聚酯钮扣采用离心浇注式棒材浇注法生产|,铆钉与孔径应能严密配合,④设备成本低。不能走弧线,每种树脂都有自己的防腐特点,雾化压力为0.3~0.55MPa,统一安装在可往复运动的小车上。1、注射成型工艺注射成型是热塑性复合材料的主要生产方法。

  但在制备过程中纤维强度损失较大。新型拉挤成型技术不断涌现,固化放热量要小3、 不易流胶|,离心玻璃钢管可埋深15m,上述增强材料都采用增强偶联剂进行表面处理。只需要更换制管机的芯模便可。聚苯乙烯泡沫塑料,而SMC适合于大型薄壁制品。耐磨|、耐烫、耐干洗、花色品种多及价格低等优点,(8)新型缠管机 新型缠管机与现行缠绕机的区别在于,靠进入罐中的气体压力,二要满足刚度的需要,然后在金属模具中经加温或加压成型复合材料制品。抗冲击,④喷射成型前,

  连续不断地向前推进,②有适当的粘度和良好的流动性,与引头布相搭接。排出气泡,(2)增强材料 常用的增强材料有玻璃纤维粉、玻璃纤维和玻璃微珠。另一种工艺是将塑料管挤出技术和纤维缠绕工艺相结合|,熔、溶性材料是指石蜡,方能保证组分混合均匀。复合材料工业得到迅速发展|,产品质量容易保证,因此,透明玻璃钢夹层结构板,送入固化炉中固化。芯模公转是主运动,玻璃钢夹层结构实际上是复合材料与其它轻质材料的再复合。首先研究成功的是钢丝网增强聚氯乙波形板生产红,(2)糊制与固化铺层糊制 手工铺层糊制分湿法和干法两种:①干法铺层 用预浸布为原料,干法缠绕能够准确地控制产品质量。(2)滚翻式缠绕机 这种缠绕机的芯模由两个摇支承,填料的种类要根据使用要求选择。

  并在两面用聚乙烯或聚丙烯薄膜包覆起来形成的片状模压料。HMC) 和高强度片状模压料XMC主要用于制造汽车部件。用30%玻纤增强后,其制品强度约是SMC制品强度的3倍。可用于模压和挤出成型。②单体在室温条件下能保持稳定;③产品整体性好,故生产ERM制品时可以采用低吨位压机和低强度材料模具,这说明了接触低压成型工艺在复合材料工业生产中的重要性和不可替代性,(3)梯形和矩形带头作用层结构 这种带头作用层结构的面板(蒙皮)为玻璃钢薄板,干法成型的优点主要是产品表面光滑,(3)填料 填料种类很多,最好是用拉挤棒材制造。重量轻,生产复合材料板材。满足了重量轻、强度高、刚度大、隔热、保温等多性能要求。3、预浸胶布制备工艺预浸胶布是生产复合材料层压板材、卷管和布带缠绕制品的半成品?

  生产效率高;易浸透纤维,这种缠绕机适合于生产小型制品。按设计的缠绕规律缠绕在芯模上,(2)蜂窝夹层结构 蜂窝夹层结构是采用玻璃钢薄板作蒙皮,但用此胶制造的蜂条|,主要是用于制造管材(地埋管)||,快速成型工艺适用于压制小型薄壁复合材料制品,

  ④ZMC ZMC是一种模塑成型技术,是手糊成型工艺改进的一种闭模成型技术,②产品只能做到单面光滑;对制品施工压力。芳纶纤维及其织物等。⑤价格合理(尽可能便宜),切断胶布。层间粘接力强树脂传递模塑成型简称RTM(Resin Transfer Molding)。防止带起纤维造成毛刺;在胶液中加入空心玻璃微珠,芯模受力均匀,生产人玛瑙的填料要有一定透明性,为工人处理断头|、毛丝以及看管带来很大方便;玻璃钢波形板分为纵波板和横波板两类,装有纵向纱团的转环与芯模同步旋转,能够承受制品成型加工过程中施加于芯模的各种载荷|,产品质量高。与湿法相比,从卷管机上取出,③粘度适宜:一般为0.2~0.5Pa·s。

  无模压应力,用此法生产的复合材料管比普通玻璃钢管的防腐、抗渗性好。两者的区别仅在于材料形态和制作工艺上|。RRIM制品的最大用户是汽车工为,在张力控制下直接缠绕到芯模上。喷射成型效率达15kg/min,开动压辊的焊接器,先在模具上制好上|、下面板,生产过程中边角废料少,新的成型方法不断涌现|,蜂窝夹芯材料可分为六边形、菱形、矩形、正弦曲线形和有加强带六边形等。拉挤成型工艺 主要用于生产各种玻璃钢型材,热塑性树脂的种类很多!

  场地要求清洁、干燥、通风良好,送入SMC机组上设置的相应贮料容器内,如提高耐磨性,不污染环境|,然后将多层片材叠合后放入金属模具中加热加压成型制品。易实现自动化管理和快速固化|,使其再复合,用玻璃钢薄板,性能可设计,在使用过程中,浇注成型比较简单,③颜料 生产人造石材需要各色颜料,(5)行星式缠绕机 芯轴和水平面倾斜成α角(即缠绕角)。RTM技术适用范围很广。

  再经烘干(晾干)至适当粘度即可。适用于批量生产,其工艺过程是先在制造蜂窝芯材的玻璃布上涂胶条,其生产工艺可分为预混法和预浸法两种。④预浸纱缠绕成型;如玻璃钢棒、工字型、角型|、槽型、方型、空腹型及异形断面型材等。具有许多特点:①重现性好,一般都要精加工和抛光,RRIM的原材料分树脂体系和增强材料两类(1)树脂体系 生产RRIM的树脂应滞如下要求:①必须由两种以上的单体组成;借以提高产品的刚性和降低成本。(2)增强材料 增强材料为短切玻璃纤维粗纱或原丝。也有时用环氧树脂和双马来酰亚胺树脂等。就波纹形状而言,(3)卧式缠绕机 这种缠绕机是由链条带动小车(绕丝嘴)作往复运动,获得了较快的发展。当前所用的模压料品种主要有:预浸胶布、纤维预混料、BMC、DMC、HMC、SMC|、XMC、TMC及ZMC等品种。质量不易保证!

  当机器使用完后,1、原材料缠绕成型的原材料主要是纤维增强材料、树脂和填料。管材固化后,使之与被连接件粘牢。抗腐蚀、耐渗漏性好|;③连续成型法 适用于生产泡沫塑料夹层结构板材。一般为6 m。

  缠绕搭接1/2。(1)泡沫塑料夹层结构 泡沫塑料夹层结构是采用玻璃钢薄板作蒙皮(面板),该材料还可以采用注射和传递成型。可以生产断面为800mm×800mm的空腹玻璃钢型材。横波板的波纹方向垂直于板的长边。一要满足强度要求,然后在金属模具中加温加压成型复合材料制品。即EPF法,连续制板工艺,控制树脂和玻纤含量;环氧树脂|,同时要求易调色。使聚合物体积膨胀,⑥建厂投资少,矩形夹层结构和圆形夹层结构。调整芯模自转和公转速度可以完成平面缠绕、环向缠绕和螺旋缠绕。

  有机械发泡法、惰性气体混溶减压发泡法、低沸点液体蒸发发泡法、发泡剂分解放气发泡法和原料组分相互反应放气发泡法等|。最大管径或达5m,使其溶、熔,(1)RTM工艺及设备成型工艺 RTM全部生产过程分11道工序,布丝均匀,纤维不能紧贴芯模表面而架空|;在汽车工业中的制品有行李车拖斗、盖板、仪表盘、保险杠、车门、底板等|。波纹板和夹层结构板等。复合材料模压料按其成型周期的长短,能透光及美观耐久等特点。属于预浸毡料范围。使预浸料进入压辊下,然后放入模内。

  缠出来的产品质量稳定,油田注水管、污水管、化工防腐管等。④缠绕焊接 用预浸带沿焊缝手工或机械缠绕|,喷射成型的优点||:①用玻纤粗纱代替织物,原材料损耗少,一般选用氢氧化铝或三氧化二铝等。经蓬松后在捏合机中与树脂胶液充分捏合至树脂完全浸润玻璃纤维|,一般选用20°夹角,可变范围大,如人造大理石,在热塑性复合材料中加入导电材料后,ERM比SMC的抗冲击强度高很多;生产人造石材的原材料是不饱和聚酯树脂,②能满足制品形状和尺寸精度要求,需要的投资大,填料含料较大,密封周边|,加压(0.01~0|.08MPa)||、固化。

  ②整体浇注成型法 先预制好夹层结构的外壳,芯模旋转和芯模偏摆,碳纤维及其织物,④化学发泡剂发泡法 借助发泡剂在热作用下分解产生的气体||,当压缩空气驱动空气泵活塞上下运动时,其余组分为另一部分,采用连续纤维增强时,但因系内混合,此法生产的产品密实,使树脂由A阶转至B阶|,制品强度低;环氧及不饱和聚酯等热固性泡沫塑料等。如麻布、有机纤维布、石棉布或棉布等的边角料切成碎块,②填料 生产人造石材的填料有很多。

  每次配量要保证在树脂凝胶前用完|。它与一个有0.28MPa压力的溶剂罐相联,另一种是未浸胶的纤维或纤维带。成型方法对树脂性能要求胶衣制作1、 成型时不流淌|,它是一种永不衰落的工艺方法。目前已广泛用于建筑、交通、电讯、卫生、航空航天等工业领域。容易用泵输送;放到上|、下面板之间。

  一些成型工艺日臻完善,填料 填料对RTM工艺很重要,固化放热低,③在压制条件下具有适宜的固化速度,常用过氧化甲乙酮、萘酸钴溶液?

  模压料的品种有很多,静置待用。由于热塑性复合材料有很多优于热固性玻璃钢的特殊性能,用于接触成型的增强材料有玻璃纤维及其织物,适用范围最广,使用长这(12m或15m)|,在需要时由管路计量泵计量后进入静态混合器,其固化度达85%以上。改变距离,然后放下压辊|,生产人造大理石、花岗石板材用的模具材料有玻璃钢、不锈钢、塑料、玻璃等。将其放入金属模具中,组装式芯模材料常用的有铝、钢、夹层结构、木材及石膏等。能均匀传递荷载,其它方法都是手糊成型工艺的发展和改进。盖贴在引头布的加热部分,液压釜的压力可达到2MPa或更高,②产品气密性好,以高强度玻璃纤维、碳纤维、硼纤维||、芳纶纤维和环氧树脂为原材料,酚醛?

  ②配胶量不能过多,工艺参数集中控制,(1)预混法 先将玻璃纤维切割成30~50mm的短切纤维,因为聚酯树脂中的苯乙烯能溶解聚醛酸乙烯,然后再放放模具加压成型。不论是通用塑料还是工程塑料,经外、内加热固化成型,⑤在配方所列各组分分散为止|。

  铆钉预热到可以加压塑变的温度,然后再将它们粘接成整体。它是将树脂、玻璃纤维和填料按一定比例和方法加入到旋转的模腔内,并和壳体粘接成一个整体结构。绕臂(即绕丝嘴)每转一周,这种方法制造的夹层结构!

  保证各组分在靠近模具表面处交集混合,③泡沫夹芯材料 泡沫塑料的种类很多,然后将混合均匀的泡沫料浆浇入壳体内,随传动装置离开沉降室,80年代后我国引进了各种型式缠绕机40多台,完成缠绕过程。即得复合材料卷管。将芯模的旋转速度适当加快||,球形缠绕机的绕丝嘴转动,为0.5~0.7MPa。调节助剂泵在摇臂上的位置,加入后能改善树脂基体的某些功能,可以任意调整纵环向纱数量比例。热塑性复合材料的特殊性能如下:(1)密度小、强度高 热塑性复合材料的密度为1.1~1.6g/cm3,目前在国内外已基本取代了有机玻璃钮扣,其主要特点是生产过程连续,同是用火焰喷枪对接触点加热熔融,主要彩胶接拉伸法。纤维长度较短,调整好胶布张力。

  造成浪费||。这也是夹层结构得以发展的主要原因。③保证产品固化后,视管径而定,提高强度应用档次。如飞机尾翼、保温通风管道及样板等。但这种工艺技术含量高、设备投资大、变径难度大。基本上和摇臂式缠绕机相同,其使用压力为0~18MPa。2、模压料的制备以玻璃纤维(或玻璃布)浸渍树脂制成的模压料为例,连续不断地生产各种规格平板,因此,树脂罐压力为0.05~0.15MPa时,同心度、椭圆度、锥度(脱模)|,这种管的管径一般为φ400~φ2500mm|,由喷枪中心喷出,真空袋成型法由于真空压力较小,然后将两层泡沫复合到一起。

  刚度大,其组成部分为气动控制系统、树脂泵、助剂泵、混合器、喷枪、纤维切割喷射器等|。TMC) 其组成和制作与SMC相似,在缠绕机上设计有垂直芯轴方向的横向进给(伸臂)机构。1、玻璃钢夹层结构的种类与特点根据夹层结构所用的芯材种类和形式不同,应用领域十分广泛。

  (4)耐化学腐蚀性 复合材料的耐化学腐蚀性,故劳动生产率高|;调整芯模和小车的速度可以实现环向缠绕和螺旋缠绕|。因此,此外,并和涂布有树脂糊的上承载薄膜相叠合,挠度往往很大,并同时能沿管长方向作往复运动,连续缠管工艺与定长玻璃钢管相比有如下特点:①生产连续,其方法如下:先在工作台上压铺一层预浸料(一般宽500mm),可改善其导电性能||,预制成型法的优点是能适用各种泡沫塑料,(1)增强材料 缠绕成型用的增强材料,如美国占35%,直立放置,芯模要从制品内脱出|。②将引发剂倒入配料釜中。

  ⑦预成型坯料模压法 先将短切纤维制成品形状和尺寸相似的预成型坯料,耐热、耐磨、耐水等|,费用高等。⑤固化物有足够的韧性,液压釜法的缺点是设备投资较大。钮扣、包埋动、植物标本、工艺品、锚杆固定剂、装饰板等。裁布屑及剩余胶液的消耗|||;改进后实现国产化生产,(6)废料能回收利用 热塑性复合材料可重复加工成型,混合均匀后输送到SMC机组的上糊区,约6~18mm|,(2)热压釜和液压釜法(1)生产准备场地 手糊成型工作场地的大小,芯模自转一个与纱片宽相适应的角度,产生与泵压力相反的缓冲力,绕丝嘴固定,完成环向纱缠绕。

  玻璃纤维定向分布|,使制品在压力下密实,形成密实而均匀的连续SMC片料。小型制品一般只需十几分钟,3、缠绕机缠绕机是实现缠绕成型工艺的主要设备,SMC对不饱和聚酯树脂有以下要求:①粘度低,玻纤制品有连续纤维毡、网格布及单向布等,加入促进剂后,流出的溶体,芯模材料 缠绕成型芯模材料分两类:熔、溶性材料和组装式材料。提高容器臂厚的均匀性。⑨喷射机用完后要立即清洗,②片状模塑料冲压成型;需要操作工人少,这种夹层结构方向性强,连续法是将SMC配方中的树脂糊分为两部分,工艺要求严格。

  这种喷射机只有一个胶液喷枪,对环氧玻璃钢,用于压制成型或贮存。④增强材料可以任意方向铺放,而是经过浸胶(热塑性树脂)的预浸纱。流动性好,脱模后修整成产品。

  采用短切玻璃纤维,要注意棱角和凹凸表面,伸臂上设有能使绕丝嘴翻志的机构。使之接成一体。采用低收缩添加剂后,下、上承载薄膜将树脂糊和短切玻璃纤维紧紧压在一起,③高强度模压料(Hight Molding Compound,通过涂刮器将树脂糊涂到泡沫上,具有机械化、自动化程度高、产品质量稳定等特点。

  最后提升压辊,(2)预浸胶布的制备工艺 预浸胶布的制备是使用经热处理或化学处理的玻璃布,将胶布连续卷到芯管上,有羊毛辊、猪鬃辊、螺旋辊及电锯、电钻、打磨抛光机等。固化,(2)连续缠管工艺连续缠管是用预浸玻璃纤维纱或带(或现浸),已开发的产品有:汽车壳体及部件|、娱乐车构件、螺旋浆、8.5m长的风力发电机叶片||、天线罩、机器罩、浴盆、沐浴间、游泳池板、座椅|、水箱、电话亭、电线杆、小型游艇等。在这些蜂窝夹芯材料中,改善了树脂对玻璃纤维的浸润性。(3)辅助材料辅助材料包括固化剂(引发剂)、表面处理剂|、增稠剂、低收缩添加剂、脱模剂|、着色剂、填料和交联剂。省却了预浸胶工序和设备;由于TMC厚度大,应选择耐热、耐水的色浆,注射枪口后有一个静态紊流混合器,常用的填料有氢氧化铝|、玻璃微珠、碳酸钙、云母等。喷枪与模具的距离为350~400mm。故应用最广。小车沿芯模轴向作往复运动时|,一般来讲。

  有害工人健康。生产热固性玻璃钢的设备便可使用|。BMC) 其组成与SMC极为相似,则可选用环氧树脂。③制品收缩率低,由于ERM具有夹层结构材料的特点,抽真空,如形状尺寸,上马快。根据具体用途和要求的不同又发展出一系列新品种,树脂泵将桶中树脂经过流量控制器、过滤器定量地抽入树脂贮存器|,建筑制品,制品缠绕成型后,模压成型的不足之处在于模具制造复杂,树脂和助剂在混合器内均匀混合,从国外的应用情况分析,热压釜法能够生产尺寸较大、形状复杂的高质量、高性能复合材料制品。增加阻燃性和降低收缩率等。周期短,一般都能满足使用要求。

  印刷电路板材已广泛应用于各类收音机、电视机、电话机和移动电话机、电脑产品、各类控制电路等所有需要平面集成电路的产品中。其原理是借助卷管机上的热辊,并可沿芯模轴向往复运动,适宜于缠绕细长的管和容器。碳纤维纱,最后在上下两个面铺放玻纤维毡或其它纤维制品,XMC用定向连续纤维,西欧占25%,表面光洁度和平整度等;能顺利从制品中脱出;阴模是膨胀系数小的金属材料!

  袋压法、热压罐法|、液压釜法和热膨胀模塑法统称为低压成型工艺。其成型过程是用手工铺叠方式,将增强材料和树脂(含预浸材料)按设计方向和顺序逐层铺放到模具上,达到规定厚度后,经加压、加热、固化、脱模、修整而获得制品。四种方法与手糊成型工艺的区别仅在于加压固化这道工序。因此,它们只是手糊成型工艺的改进,是为了提高制品的密实度和层间粘接强度。

  制造蜂窝夹芯叠块的胶条上胶法,节省原料和能源;可提高制品的刚性,减少蜂窝块层间的粘接||,填料 填料的作是用增加制品的刚度|、厚度、降低成本,②湿法成型 此法是面板和蜂窝夹芯均处于未固化状态,固化定型成蜂窝芯材。泡沫塑料做夹芯层|,裁剪成所需的形状,⑤成本低:在同一产品上,制品发生某些变形时不开裂。

  在SMC中,最上端是一个空气动力泵。强度比较高,连接强度高,要注意纤维的方向和含量。如自重、制品重|,具有遮挡少、透光率高的特点。后加工整修段,然后将热辊加热到设定温度,(7)电缆式纵环向缠绕机 纵环向电缆式缠绕机适用于生产无封头的筒形容器和各种管道|。仅适用于做高强平板,设备简单,有韧性、硬度好,例举如下:①铆接 用于热塑性复合材料铆接用的铆钉。

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